РАЦИОНАЛЬНАЯ СХЕМА КОНСТРУКЦИИ ПРИБОРА ДЛЯ КОНТРОЛЯ И ДЕФЕКТОВКИ ПРУЖИН ПО УПРУГОСТИ

Приборы ч устройства должны быть .конструктивно простыми, отличаться малой чувствительностью к погрешностям при изготовлении деталей и их сборке и к деформациям отдельных элементов конструкции, обладать достаточной производительностью.

На основе разработанных требований и структурного анализа существующих конструкций составлены схемы рациональных устройств для контроля упругости пружин (рис. 1). В них линия действия нагрузки совпадает с осью пружины, при измерении длины пружины соблюден принцип Аббе. Кроме этого, нагрузка является одновременно нагружателем и силоизмерителем и подвешивается непосредственно на проверяемую пружину без промежуточных кинематических звеньев, в результате этого повышается точность измерений.

По схеме I (рис. 1) разрабатываются устройства для контроля пружин растяжения, а по схемам II и III—для пружин сжатия. Первая и третья схемы обладают устойчивым равновесием, поэтому при проектировании устройств им следует отдавать предпочтение. На основании этого был изготовлен прибор для дефектовки пружин растяжения и сжатия (рис. 2).

Основанием прибора является плита 2 с опорными винтами 1, предназначенными для установки прибора в вертикальное положение по отвесу, находящемуся внутри полого вертикального штока 4 (отвес на чертеже не показан). Проверяемая пружина сжатия 7 устанавливается на предметный столик 6, а пружина растяжения цепляется за крючки 10. Нагружается пружина с помощью рамки 5 со сменными грузами 3. С рамкой жестко связан индикатор 9, измерительный наконечник которого упирается в кронштейн 8, установленный на стойке 11 и закрепленный на ней стопорным винтом 12. Рычаг 13 с эксцентриком 15 и центрирующей втулкой 14 предназначен для подъема, опускания и центрирования рамки вместе с грузами. Подвешенная на пружину, она самоуравновешивается, а по показанию индикатора производится выбраковка пружин.

Предварительные экспериментальные исследования показали, что прибор, выполненный по предложенной схеме, повышает точность дефектовки пружины в 30 раз по сравнению с прибором КИ-040.

ВЫВОДЫ

1. Погрешность измерения упругости пружин представляет собой сумму элементарных погрешностей измерения длины пружины под нагрузкой и сумму погрешностей измерения сил нагружения.

2. Существующие средства не обеспечивают заданной техническими условиями точности дефектовки пружин при ремонте тракторов и автомобилей.

3. Дефектовку пружин нужно производить с достаточной точностью, обеспечивающей гарантию нормальной работы отремонтированных узлов и агрегатов в течение межремонтного срока.

4. Наибольшую точность измерения упругости и дефектовки пружин имеют приборы, принципиальные схемы которых выполнены по рациональным схемам I и III.

Смотрите также:  РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ С ПОЧВОЙ ГУСЕНИЧНОГО ДВИЖИТЕЛЯ ТРАКТОРА  РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ РЕАКЦИЙ ПОЧВЫ НА ЗАЦЕПЫ ЗВЕНА ГУСЕНИЦЫ ТРАКТОРА ДТ-75  ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАГРУЗОК В ПРИВОДЕ УРАВНОВЕШИВАЮЩЕГО МЕХАНИЗМА ДВИГАТЕЛЯ Д-160 ЧТЗ  ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТОКАРНЫХ, ФРЕЗЕРНЫХ И СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ В РЕМОНТНЫХ МАСТЕРСКИХ СОВХОЗОВ  ПНЕВМОГИДРАВЛИЧЕСКАЯ СИСТЕМА ПУСКА ДВИГАТЕЛЯ ПД-10

Введите ваше имя:

Комментарий:

Защита от спама - решите пример: